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6月6日，中石化巴陵石化启动煤炭管理和工艺指标管理两个系统优化挖潜项目。今年1至5月，巴陵石化列入总部考核的26项主要能耗物耗指标全部优于考核值，内部考核的118项能耗物耗指标中，有63项优于历史最好水平，节能降耗降低成本5800万元。
今年初，巴陵石化分析装置现状，将专业管理、持续改进、技术改造有机结合，编制2014年至2016年《创建装置技术经济指标行业标杆三年行动计划》，作为精细管理、持续优化的路线图，力争2017年主要产品能耗、物耗指标创行业标杆。
“以行业标杆为参照，公司近三年整体节能降耗的潜力有3.4亿元以上。”巴陵石化副总工程师兼生产部部长夏金魁介绍，“以历史最好水平为基本目标，以行业标杆为奋斗目标，公司确定每年的节能降耗指标，分解到相关部门和直属单位，并调整经济责任制考核体系，提高节能降耗的考核权重。”
公司层面系统优化、直属单位局部优化，发动全员优化，巴陵石化整体推进，强化管理挖潜。公司梳理制定76项无费管理优化措施，不投入一分钱，落实到位可降低成本6000万元以上。部分低费及中费项目以节能降耗效果最佳化为执行原则，近期评审具备可行性的节能项目有16个，投资305万元，年节能价值570万元。
巴陵石化成立矩阵式节能团队，定期开展能效诊断活动，从区域装置联合优化、工艺节能优化、公共工程能效提升、重点用能设备能效提升等方面全方位持续改进，每个季度开展一项主题节能活动。年初以来，他们重点开展化工精馏塔操作单元工艺调优工作，优化精馏塔回流比，并固化成操作规程，变以往的随意、盲目操作为目前的规范、精准操作。
这一“零投入”的精馏塔回流比工艺改进在4个直属单位推行，年节能价值达700万元。仅合成橡胶事业部SIS车间3套塔系在回流比调优后，每吨产品的蒸汽消耗就下降近6吨，价值近800元。
巴陵石化将3个单位的低压氢气及部分高压氢气合而为一，建立氢气低压系统，形成内循环，为环己酮事业部苯加氢装置供氢；氢气长输管线输送的氢气则作为高压系统独立运行。优化前，每小时白白排放的氢气有300-500标准立方米，目前实现零排放。
与此同时，巴陵石化还推动低价位燃料取代高价位燃料应用优化。在云溪片区以炼油装置生产的干气代替柴油、燃料油和液化气用于锅炉点炉、火炬伴烧及环己醇脱氢；在城区片区则以天然气取代液化气进行火炬伴烧。
5月下旬，巴陵石化以己内酰胺循环水系统整体优化等项目为试点，推行合同能源管理工作。各单位进一步梳理和细化业务流程，按照由易及难的原则，查找本单位的可行性项目，分步实施。